编者按：根据工业和信息化部于2025年9月正式印发的《2025年5G工厂名录》，湖北毅兴智能装备股份有限公司成功入选这一国家级名录。此次入选，标志着毅兴智能的5G工厂建设成果获得了国家层面的认可，成为了推动制造业数字化转型的标杆案例之一。

1月21日，步入湖北毅兴智能装备股份有限公司的5G精密制造车间，第一印象是“净”与“静”。

视线所及，以往在精密机床间盘绕如蛛网的数据线缆不见踪影，取而代之的是整洁的地面和空中穿梭不息的5G信号流。

这里并非绝对的寂静，而是设备运行声与数据无声流转构成的和谐背景音。偌大一个生产车间，仅五六名工人。他们各司其职，与高效运转的自动化设备构成了新版的“人机协作图景”。

整洁与有序，是5G专网为这座工厂带来的最直观的“见面礼”。

转型的动机源于切肤之痛。彼时，传统Wi-Fi和4G网络在复杂车间里“力不从心”，延迟、卡顿频发，设备和系统间“数据孤岛”林立。而在精密制造领域，毫厘之差关乎品质，分秒之延迟误生产。

2025年初，毅兴智能携手中国联通，决心用一张覆盖全厂的5G专网，打造一个以“5G+工业互联网”为核心的智能工厂。通过设备远程运维实现预测性维护；部署MES与WMS系统打通生产与仓储数据流；利用能源管理系统优化能耗；构建智能安防体系保障运营安全，以此实现全链条的智能化升级。

5G带来的首要变革，便是让机器“开口说话”。在工厂的设备运维中心，大屏幕上跳动着数以千计的设备“心跳”数据。通过5G网络，安装在设备上的传感器能以每秒2000个样本的高频采集能力，实时捕获主轴振动频谱、三相电机电流波形、温度梯度场等18类状态参数，作出“预判”。

“系统曾敏锐捕捉到一台大型冲压机的实时功率从12千瓦异常飙升至15千瓦，并通过5G网络毫秒级报警。我们的维护团队迅速到场，发现并排除了一个即将导致故障的凸轮卡滞问题，将非计划停机扼杀在摇篮中。”毅兴智能装备事业部总经理汪军说。

汪军介绍，搭载5G网络后，系统能实时分析数据，提前14天预警。这意味着，维护模式从事后维修、定期体检，彻底转向了精准的“预测性靶向治疗”。

在滤波器生产车间，质检员孙廷廷的操作，与两年前有着天壤之别。

2023年，她刚来到这，工作内容是扫描零件条码后，埋头在纸质本上一项项记录检测结果。如今，扫码枪“嘀”声一响，零件的序号、操作工序、操作员、是否合格等信息瞬间在电脑屏幕上弹出，一目了然。

变化远不止于此。过去，在滤波器最终检测环节，质检员们需手持检测仪，对每个端口进行长达1小时的“手动诊断”。现在只需接上几根线，系统便会在8分钟内自动完成全部检测并发回报告，高效便捷。

5G带来的不是“炫技”，而是一场触及筋骨的精益化重塑。

毅兴智能运营总监苟勇介绍，5G智能车间部署的MES与WMS系统，打通了生产与仓储数据流。每一个零件、每一道工序都被实时记录、无缝追溯。生产计划、物料调度、质量管控全程透明，为整个工厂的提质、降本、增效提供了精准的数字支撑。

“能源消耗曾经是我们管理的痛点，需安排专人每天抄表、计算、核查，非常繁琐却不可或缺。如今，全厂的电、气、水消耗都以动态曲线和三维模型实时呈现。依托5G网络的毫秒级采集与回传能力，每一台设备的能耗都变得透明可视。”苟勇介绍。

苟勇展示了一组数据。数据显示，系统不仅能精准定位到深夜空转的机床、异常耗气的管路，更能结合AI算法与数字孪生技术，对高能耗设备进行动态调控。“改造后，我们的单位产值能耗下降了21.7%，综合能耗成本降低超过30%。”

这背后，是5G工厂将能源管理从粗放式统计，升级为覆盖研发、生产、运维全流程的数字化精准管控闭环，让绿色制造落到了实处。

5G不仅让设备互联，更赋予了工厂“慧眼”。在车间高处，集成5G模组的高清摄像头如同不知疲倦的“哨兵”。实时精准识别人员未规范佩戴手套、擅自闯入危险区域、早期的烟雾苗头等安全隐患，识别准确率超98%。

汪军指着手机上的警告推送说：“过去我们靠人盯屏幕、在车间巡逻，现在省心多了。任何异常都能在秒级内被发现。”

这套“5G+AI”智能安防体系，构筑起一道全天候、无死角的安全数字防线。

从空中俯瞰，毅兴智能的厂房外观或许未有巨变，但其内在的“神经系统”已完成一次彻底的进化。当5G真正融入工业核心环节，它便能跨越传统网络的局限，驱动制造业迈向数据驱动、敏捷响应、绿色高效的智能制造新时代。（通讯员李茵、孙希）